Proyecto GIS de 230 kV en la subestación Upper Jurong I (Singapur)

La subestación Upper Jurong I está situada en la zona industrial de Jurong, la principal zona de carga eléctrica de Singapur, y es un nodo de transporte crítico para la demanda eléctrica industrial y urbana del oeste del país. Para este proyecto, Sieyuan suministró 20 posiciones GIS de 230 kV a Singapore Power Grid.

El propietario del proyecto exige estándares técnicos muy elevados, normas de ejecución rigurosas, un estricto control de calidad y una gestión exigente de los plazos de entrega. Los supervisores del cliente estuvieron presentes a tiempo completo en la fábrica para las inspecciones, con la obligación de monitorizar simultáneamente las descargas parciales (DP) por UHF durante los ensayos de aceptación en fábrica (FAT). Los elementos de compra de ciclo largo, como las válvulas autosellantes DILO, tenían plazos de entrega de 24 a 30 semanas, lo que obligó a actuar inmediatamente tras la adjudicación del contrato. La entrega por fases en cuatro lotes debía coordinarse con precisión con la secuencia de montaje en obra, lo que añadía complejidad al calendario.

Gestión de requisitos

• Interpretación en profundidad y ejecución cláusula a cláusula — Los equipos técnicos revisaron conjuntamente las especificaciones del proyecto, emitieron un documento de requisitos, verificaron cada cláusula y elaboraron soluciones específicas.

• Replicación de una referencia de ingeniería con adaptación local — Aprovechando la experiencia de un proyecto GIS de 66 kV anterior en Singapur, se estableció una referencia de ingeniería para Singapur que se aplicó en la ejecución del proyecto GIS de 230 kV.

• Aclaraciones presenciales y cierre rápido — Durante la fase de diseño, los ingenieros de Sieyuan se desplazaron a Singapur para comunicarse directamente con el cliente y aclarar y confirmar con rapidez los modelos 3D, los enclavamientos mecánicos, los requisitos de ensayo y otras cuestiones técnicas.

Gestión de plazos

• Planificación inversa por hitos + entrega por fases — Se elaboró un plan de envío en 4 lotes alineado con la secuencia de montaje en obra, con planificación inversa de los hitos de diseño, producción y ensayos.

• Estrecha coordinación entre ingeniería y fabricación — Los entregables de I+D se vincularon a los hitos de montaje de producción para mantener el ritmo de fabricación.

Gestión de la calidad

• Inspección in situ a tiempo completo — Los supervisores del cliente permanecieron in situ durante las fases de producción, ensayos y embalaje para inspeccionar todo el proceso.

• Controles de producción reforzados — Se añadieron la medición de la resistencia de contacto, la inspección específica de los elementos críticos y comprobaciones de limpieza de las barras principales para elevar la calidad del proceso.

• Control específico de los ensayos — Se elaboró una lista de auditoría específica del proyecto con revisiones in situ del proceso y la calidad antes de los ensayos; cada unidad se sometió a monitorización de DP por UHF en tiempo real para detectar de forma proactiva defectos de aislamiento.

• Embalaje mejorado contra impactos e incendios — Se optimizaron la disposición y la cantidad de indicadores de impacto; se introdujo embalaje metálico para los repuestos para reforzar el cumplimiento de la protección contra incendios.

Gestión de compras

• Reserva anticipada de los elementos de largo plazo de entrega — Los componentes de ciclo largo, como las válvulas autosellantes DILO (plazo de entrega de 24 a 30 semanas), se pidieron inmediatamente tras la adjudicación del contrato.

• Compra internacional directa para reducir plazos — Los equipos DILO se enviaron por vía aérea directamente de Alemania a Singapur, eliminando eslabones intermedios de la cadena de suministro.

• Suministro híbrido conforme para la monitorización de DP — Sensores de marca consolidada combinados con un sistema de procesamiento de la marca QL; la verificación de la sensibilidad de 5 pC se completó en presencia del cliente y superó los ensayos presenciales a la primera.

Gestión de los FAT

• Formación anticipada del equipo de supervisión + alineación temprana del ITP — Se celebró una reunión de lanzamiento previa a la supervisión, se formó el equipo de FAT y se acordaron con antelación con el cliente los ensayos, el utillaje y el flujo de trabajo.

• Precalibración y comprobación previa de la sensibilidad de DP — Se realizaron in situ la calibración de la sensibilidad de DP por UHF y ensayos previos de 5 pC; los FAT formales obtuvieron la aprobación a la primera de los expertos en DP del cliente.

Planificación logística

• Entrega en 4 lotes alineada con la secuencia de montaje — Se ajustó con precisión al ritmo de montaje en obra, minimizando las necesidades de almacenamiento in situ y acortando la duración total de la construcción.

• Optimización previa del plan de carga — Se cerró el plan de carga antes del primer envío, confirmando la distribución, la sujeción y las medidas de protección de los equipos para un transporte seguro.

• Monitorización trazable de las condiciones de transporte — Se instalaron indicadores de impacto y listas de inspección para controlar los golpes y vibraciones durante todo el tránsito, lo que permitió una trazabilidad y una asignación de responsabilidades completas ante cualquier anomalía.